Зміст: Пружини клапанів та напрямні втулки…↓ Напрямні втулки клапанів ↓ Сідла клапанів ↓ Клапани ↓ Головка блоку циліндрів ↓ Розподільчі вали ↓
Пружини клапанів та напрямні втулки клапанів
Для повноцінного контролю пружин клапанів слід використовувати спеціальний інструмент перевірки пружин. Якщо його немає, тоді встановіть пружини в ряд на гладкій поверхні таким чином, щоб закрита накатка була в нижній частині. Поставте поруч із пружиною сталевий куточок і виміряйте зазор між верхньою частиною пружини та куточком. Зазор не повинен становити більше ніж 2,0 мм. В іншому випадку пружина перекошена.
Напрямні втулки клапанів
Мал. 38. Контроль биття стрижня клапана всередині напрямної втулки за допомогою вимірювального приладу VW387
Контроль биття стрижня клапана всередині напрямної втулки виконується за допомогою вимірювального приладу VW387, стрілочного індикатора (мал. 38).
Мал. 37. Деталі механізму приводу клапанів: 1 - гідравлічний штовхач; 2 - половини стрижня клапана (сухарі); 3 - верхня тарілка пружини клапана; 4 - пружини клапана; 5 - масловідбивний ковпачок; 6 - напрямна втулка клапана; 7 - головка блоку циліндрів; 8 - клапани; a - висота головки блоку циліндрів
Покачайте тарілку клапана у верхній частині вперед і назад і перевірте показання стрілочного індикатора. Якщо він показує величину більше, ніж 1,0 мм на впускних клапанах, і більше, ніж 1,3 мм — на випускних, то напрямну втулку клапана необхідно замінити. Слід перевірити також загальний стан головки блоку циліндрів перед заміною напрямних втулок клапанів. Головка блоку циліндрів з маленькими подряпинами між сідлами клапанів або між сідлом клапана та різьбленням отвору свічки можуть бути переточені та використані повторно, за умови, що ширина подряпин не перевищує 0,5 мм. Після переточування головки блоку циліндрів величина a (мал. 37) повинна бути не менше ніж 139,50 мм. Це мінімальний розмір. Номінальний розмір висоти головки блоку циліндрів складає (140±0,1) мм. Вимірювання слід проводити або штангенциркулем або вимірювальною лінійкою, поставивши головку блоку циліндрів на рівну поверхню.
- покладіть головку блоку циліндрів на пресувальний стіл для зняття напрямної втулки клапана;
Мал. 39. Випресовування напрямної втулки клапана. Нові втулки запресовуються з тієї ж сторони
- зняття напрямної втулки клапана проводиться їх випресовуванням з боку розподільних валів головки блоку циліндрів (мал. 39) за допомогою пробійника.
Головку блоку циліндрів можна нагріти для того, щоб полегшити цю роботу. На пробійник потрібно прикрутити цапфу, яка підходить за розміром до внутрішньої сторони напрямної втулки клапана:
- при заміні напрямної втулки клапана змінюють сам клапан. Після чого потрібно переточити сідла клапанів;
- нові напрямні втулки клапанів перед встановленням змастіть моторним маслом і впресуйте їх з боку розподільних валів у холодну головку блоку циліндрів таким чином, щоб буртик напрямної втулки клапана увійшов у головку блоку циліндрів. Тиск запресування при цьому не повинен бути більше ніж 1 т, тому що в іншому випадку буртик може бути зрізаний. Головка блоку циліндрів повинна лежати на плоскій поверхні;
- після запресування розгорніть отвори в напрямній втулці впускних та випускних клапанів розгорткою на 7,0 мм;
- після заміни напрямних втулок клапанів сідла клапанів слід притерти;
- після притирання ретельно промийте сідла та канали головки циліндрів і продуйте стисненим повітрям.
Сідла клапанів
Перевірка та ремонт сідел клапанів проводиться наступним чином:
Мал. 40. Сідла впускних клапанів: a - діаметр сідла клапана (дивись таблицю регулювань та контролю); b – максимальний розмір після ремонту; c – ширина сідла клапана, 1,7 мм; z - нижній край головки блоку циліндрів; 30° - верхній коригувальний кут; 45° - кут фаски сідла клапана; 75° - нижній коригувальний кут
- перевірте всі сідла клапанів на зношування та наявність подряпин. На робочих фасках сидів (зона контакту із клапанами) не повинно бути точкових раковин, корозії та пошкоджень. Невеликі пошкодження можна усунути шліфуванням сідел - 45° фрезою. При цьому знімайте якнайменше металу. Шліфувати можна як вручну, так і за допомогою шліфувальної машинки. Якщо сідла зношені сильно, їх слід відфрезерувати заново. Форма фасок сідел клапанів показана на мал. 40 та 41;
Мал. 41. Сідла випускних клапанів: a - діаметр сідла клапана (дивись таблицю регулювань та контролю); b – максимальний розмір після ремонту; c-ширина сідла клапана, 2,4 мм; z - нижній край головки блоку циліндрів; 30° - верхній коригувальний кут; 45° - кут фаски сідла клапана
- проведіть наступні виміри, щоб дотриматися розмірів b, для цього:
- вставте клапан у напрямну втулку і натисніть на сідло клапана;
Мал. 42. Вимірювання висоти виступу кінця стрижня клапана над верхнім краєм головки блоку циліндрів
- виміряйте висоту виступу кінця стрижня клапана над верхнім краєм головки блоку циліндрів (мал. 42). Для цього покладіть на площину головки блоку циліндрів вимірювальну лінійку. На впускних клапанах вона має становити 33,9 мм, а на випускних клапанах – 34,1 мм;
- обчисліть величину b, навіщо необхідно від виміряної величини відняти мінімальну відстань.
Це необхідно, щоб не розточити сідла клапанів у головці блоку циліндрів надто сильно. Сідла клапанів слід відфрезерувати і в тому випадку, якщо були встановлені нові напрямні втулки. Для цього потрібно:
- злегка обробити фрезою під кутом 45°, а після цього фрезою під кутом 30° верхній край сідла клапана, щоб зменшувати ширину сідла з клапана і довести її до значення 1,7 мм для впускних і 2,0 мм для випускних клапанів. Обробку слід припинити, як тільки розміри сідла клапана досягнуть зазначених розмірів. Сідла випускних клапанів мають обмежувачі діаметра. Під час обробки слідкуйте за тим, щоб не пошкодити ці обмежувачі;
Мал. 43. Притирання клапана за допомогою присоски
- відшліфуйте оброблені сідла клапанів. Для цього нанесіть на сідло клапана невелику кількість притиральної алмазної пасти та встановіть клапан у відповідне сідло. Прикріпіть на клапан присоску і обертайте клапан за допомогою його вперед-назад (мал. 43);
- перевірте сідло клапана в місці тарілки клапана та кільця ущільнювача. Має бути безперервне, матове кільце на обох деталях;
- нанесіть олівцем кілька рисок на кільці в тарілці клапана. Риси повинні бути намальовані навколо кільця з інтервалом приблизно 1 мм. Після цього обережно вставте клапан у напрямну втулку, опустіть його на сідло і поверніть по колу на 90°, додаючи до клапана невелике зусилля;
- вийміть клапан і перевірте, чи зникли нанесені олівцем лінії з кільця ущільнювача;
- після притирання ретельно очистіть усі частини від бруду та притиральної пасти. Якщо ширина сідла клапана відповідає зазначеним розмірам, головку блоку циліндрів можна встановлювати. В іншому випадку сідла клапанів необхідно обробити повторно або в крайньому випадку встановити нову головку блоку циліндрів.
Клапани
Видаліть нагар із клапанів. Перевірте, чи не деформовано стрижень і чи немає тріщин на тарілці, для чого:
Мал. 44. Контрольні розміри клапанів: a - діаметр тарілки клапана; b - діаметр стрижня клапана; c – довжина клапана
- проведіть виміри відповідно до мал. 44 та замініть усі клапани, які не відповідають цим розмірам. Величини a, b і c можна взяти з таблиці допусків та контролю;
- якщо зношений кінець стрижня клапана, його можна відшліфувати на шліфувальному верстаті, за умови, що при шліфуванні буде знято не більше 0,50 мм металу;
Мал. 45. Розміри при шліфуванні фасок клапанів: a = 45°; a = максимум 3,5 мм; b = мінімум 0,5 мм
- тарілки впускних клапанів можуть бути відшліфовані на верстаті для шліфування клапанів за умови, що величина b (мал. 45) буде не менше 0,5 мм.
Увага! Шліфування на верстаті неприпустимо для випускних клапанів, оскільки вони виготовлені зі спеціального матеріалу. Тільки притирання за допомогою пасти можна спробувати знову привести випускні клапани в норму. Інакше їх слід замінити.
Головка блоку циліндрів
Ретельно вимийте головку блоку циліндрів та очистіть масляні канали. Видаліть нагар із камер згоряння та з поверхні випускних каналів металевою щіткою. Ретельно почистіть контактні площини головки блоку циліндрів та блоку циліндрів. Огляньте головку блоку циліндрів. На опорах під шийки розподільного валу та в отворах під штовхачі клапанів не повинно бути задир і пошкоджень. Тріщини у будь-яких місцях головки блоку циліндрів не допускаються.
Мал. 46. Перевірка головки блоку циліндрів на деформацію за допомогою вимірювальної лінійки та щупа
Перевірте поверхню головки блоку циліндрів на деформацію (мал. 46).
Для цього покладіть на головку вимірювальну лінійку і за допомогою вимірювального щупа перевірте зазор уздовж, поперек та по діагоналі. Якщо він не перевищує 0,10 мм, головку блоку циліндрів можна шліфувати. Якщо зазор в якомусь місці більше, то головку блоку циліндрів слід замінити, тому що зняття більшого шару металу може негативно позначитися на компресії двигуна.
Розподільчі вали
Розподільні вали не є взаємозамінними перш за все із-за наявності на одному з них датчика Холла. Вали розрізняються за номером для замовлення запасних частин.
При огляді розподільних валів звертайте увагу на поверхні опорних шийок (місця розташування підшипників), кулачків, які мають бути добре відполіровані та не мати пошкоджень. Якщо виявляться сліди заїдання або глибокі ризики, розподільний вал слід замінити.
Перед встановленням розподільчих валів необхідно виконати такі роботи:
Мал. 47. Вимірювання радіального биття розподільчого валу
- встановіть розподільний вал крайніми шийками на дві призми або між затискачами токарного верстата та встановіть вимірювальний прилад у місці середнього підшипника (шийки) розподільчого валу (мал. 47);
- повільно обертайте розподільний вал і слідкуйте за показаннями вимірювального приладу. Якщо за показаннями приладу радіальне биття перевищить 0,01 мм, то розподільний вал може бути замінений, оскільки він деформований. Аналогічним способом перевірте другий вал;
Мал. 48. Вимірювання осьового зазору розподільчого валу
- для вимірювання осьового зазору розподільчих валів, вставте їх обидва в головку блоку циліндрів (без штовхачів), зафіксуйте крайніми підшипниками та розмістіть головку блоку циліндрів на плоскій поверхні. Встановіть вимірювальний прилад з торця головки блоку циліндрів і похитайте вал вперед-назад в осьовому напрямку (мал. 48 показано стрілками). Осьовий зазор не повинен перевищувати 0,15 мм. В іншому випадку зношена робоча поверхня кришки підшипника.
Коментарі відвідувачів