Przed podjęciem decyzji o naprawie konieczne jest zdiagnozowanie stanu parowania jednostek. Z reguły diagnozę przeprowadza się za pomocą znaków pośrednich, takich jak zwiększony hałas. drgania, zużycie oleju, przedostawanie się gazów ze skrzyni korbowej itp. W celu lepszej diagnostyki należy rozebrać urządzenie. umyć części, sprawdzić i mikrometr. Na podstawie wyników oględzin i pomiarów mikrometrycznych podejmowana jest decyzja o dalszej eksploatacji bez naprawy lub o przeprowadzeniu naprawy.W takim przypadku należy kierować się następującymi zaleceniami: czy rzeczywiste wymiary części mieszczą się w granicach tolerancji dozwolonych przez niniejszej instrukcji, wówczas możliwa jest dalsza eksploatacja urządzenia bez naprawy; jeśli wymiary są poza tolerancją, konieczna jest naprawa. Rozszerzenia pól tolerancji podane w niniejszej instrukcji. należy rozumieć jako możliwość wykorzystania pozostałego zasobu węzła bez przywracania wiązań. W przypadku naprawy urządzenia podczas przywracania interfejsów niedopuszczalne jest rozszerzanie pól tolerancji ponad nominalne. Technologię naprawy dzieli się zwykle na cztery główne etapy prac:
- 1. Demontaż - mycie.
- 2. Kontrola - sortowanie.
- 3. Naprawa właściwa: odtworzenie mikro- i makrogeometrii powierzchni części oraz właściwości fizyko-mechanicznych.
- 4. Montaż ze wstępną kontrolą części wchodzących na montaż.
Operacje demontażu i montażu przeprowadzane są w kilku etapach: mycie zewnętrzne urządzenia, poddemontaż, mycie węzłowe, demontaż na części, mycie i czyszczenie części. Wszystkie części przed kontrolą - sortowaniem dokładnie oczyścić z brudu i nagarów, odtłuścić. spłukać i wysuszyć.
Oczyścić kanały olejowe i otwory w częściach, przepłukać pod ciśnieniem i przedmuchać sprężonym powietrzem.
Nie wolno myć części wykonanych ze stopów aluminium i cynku w alkalicznych roztworach stosowanych do mycia części stalowych i żeliwnych, ponieważ aluminium i cynk rozpuszczają się w alkaliach.
W trakcie sprawdzania części pęknięcia, pęknięcia, wgniecenia, skorupy i inne uszkodzenia są wykrywane przez kontrolę zewnętrzną. W krytycznych częściach sprawdza się obecność pęknięć za pomocą defektoskopu. Wymiary części muszą być kontrolowane w miejscach największego zużycia. Zęby kół zębatych zużywają się nierównomiernie, dlatego podczas ich sprawdzania należy zmierzyć co najmniej trzy zęby, znajdujące się w przybliżeniu pod kątem 120°.
Nie zaleca się dalszej eksploatacji części z odpryskami (rozdrobnione) i rozdrobnioną powierzchnię roboczą zębów zmęczeniowych ze względu na konieczność zapewnienia pracy kół zębatych podczas całego przebiegu remontu.
Nie można zapominać o kompletowaniu jednostek montażowych, takich jak: korbowód z osłoną korbowodu, blok cylindrów z pokrywami łożysk głównych, skrzynia biegów i przekładnie główne. Resztę jednostek montażowych można zdemontować, ale jeśli zostanie podjęta decyzja o kontynuowaniu eksploatacji współpracujących elementów bez naprawy, nie zaleca się ich demontażu.
We wszystkich przypadkach naprawy części przez spawanie i napawanie, spoina nie powinna mieć wtrąceń żużla, niezweryfikowanych obszarów, podcięć i innych wad. Oczyść szew po spawaniu. Wyeliminuj metalowe zwisy, aby nie przeszkadzały w montażu współpracujących części.
Odtworzenie otworów ze zużytymi lub uszkodzonymi gwintami poprzez nacięcie gwintów o zwiększonym rozmiarze naprawczym, spawanie otworów, a następnie wiercenie i nacinanie gwintów o rozmiarze nominalnym, wkrętaki nastawcze i spiralne wkładki gwintowane. Preferowane jest stosowanie wkładek gwintowanych ze względu na poprawę jakości odbudowy i zmniejszenie kosztów robocizny.
Wkładka to sprężysta spirala wykonana z rombowego drutu. Na jednym końcu spirali zagięta jest smycz technologiczna, za pomocą której wkładka jest zawijana w przygotowany wcześniej otwór. Proces technologiczny naprawy otworu gwintowanego za pomocą wkładki spiralnej obejmuje następujące operacje: wiercenie wadliwego otworu do określonego rozmiaru. wycięcie w nim gwintu odpowiadającego rozmiarowi wkładki spiralnej, wkręcenie wkładki spiralnej oraz wyrwanie smyczy technologicznej wzdłuż nacięcia.
W tabeli przedstawiono rozmiary otworów i gwinty dla wkładek spiralnych stosowanych w naprawie części samochodowych.
Tabela 11. Tabela rozmiarów wierteł i gwintowników dla płytek spiralnych
Oceniony wątek | Średnica wiertła, mm | Gwint do wkładki spiralnej |
M5x0,8 | 5,2 | M6x0,8 |
M6x1,0 | 7,0 | M8x1,0 |
M8X1,25 | 8,7 | M10x1,25 |
M10x1,5 | 10,5 | M12x1,5 |
M11x1,0 | 12 | M13x1,0 |
M12x1,75 | 12,2 | M14x1,75 |
M12x1,5 | 12,5 | M14x1,5 |
M14x1,25 | 14,7 | M16X1,25 |
M14x1,5 | 14,7 | M16x1,5 |
M16x1,5 | 16,5 | M18x1,5 |
M18x1,5 | 18,1 | M20x1,5 |
M20x1,5 | 20,5 | M22x1,5 |
Do naprawy otworów gwintowanych za pomocą wkładek spiralnych produkowany jest specjalny zestaw, który zawiera: wkładki, wiertła, specjalne gwintowniki, klucze do wkładek. kolce do przecinania smyczy technologicznej.
Części montażowe muszą być czyste i suche. Połączenia gwintowane muszą być nieuszkodzone. Jednorazowe samoblokujące łączniki gwintowane należy wymienić na nowe. Jeśli nie ma możliwości zastosowania nowych części samoblokujących, podczas montażu starych należy dodatkowo zabezpieczyć je przed odwróceniem.
Podczas montażu zainstaluj nowe uszczelki i uszczelki. Podczas montażu nasmaruj powierzchnie trące części czystym olejem. Podczas zakładania gumowych uszczelek nasmaruj powierzchnię roboczą mankietu (aby uniknąć uszkodzeń podczas instalacji). Podczas montażu uszczelnień olejowych z metalową obudową nasmaruj gniazdo pod uszczelką olejową cienką warstwą szczeliwa.
Jednostki i zespoły należy montować zgodnie z niniejszą instrukcją.
Za pomocą narzędzia pomiarowego sprawdź wymiary części tworzących pasowanie przed montażem.
Podczas montażu części, które mają ruchome pasowanie w połączeniu, należy zapewnić ich swobodny ruch względny, bez zakleszczania. Zamontować tuleje, pierścienie łożysk kulkowych i wałeczkowych za pomocą trzpieni. Podczas wciskania łożysk siła nie może być przenoszona przez kulki lub rolki. Narzędzia do zaciskania muszą opierać się o pierścień, który ma być wciśnięty. Kierunek przyłożonej siły nacisku musi pokrywać się z osią łożyska, aby uniknąć niewspółosiowości pierścieni.
Jeżeli zgodnie z warunkami montażu montaż krytycznych części odbywa się poprzez uderzenie młotkiem, konieczne jest użycie trzpieni i młotków wykonanych z metali nieżelaznych, tworzyw sztucznych, gumy, a także urządzeń do dociskania części, w celu aby uniknąć uszkodzeń mechanicznych.
Wpusty muszą być mocno osadzone w rowkach wpustowych wałów za pomocą młotka lub trzpienia nieżelaznego.
Luz kołków w rowkach wału jest niedozwolony.
Kołki muszą być mocno wkręcone w gwintowane otwory bez luzu. Detale należy swobodnie układać na ćwiekach. Zginanie kołków podczas instalowania na nich części jest niedozwolone, mocowanie zespołu lub części za pomocą kilku nakrętek lub śrub powinno odbywać się równomiernie na obwodzie - najpierw wstępne, a następnie ostatecznie. Wszystkie nakrętki lub śruby tego samego złącza muszą być dokręcone z tym samym momentem obrotowym.
We wszystkich przypadkach przewidzianych w Instrukcji konieczne jest użycie kluczy pozwalających na ograniczenie momentu obrotowego. Momenty dokręcania połączeń gwintowanych, o ile nie zostały wyraźnie określone w specyfikacjach technicznych, określa się w zależności od średnicy gwintu zgodnie z tabelą.
Tabela 12. Tabela momentów dokręcania połączeń gwintowych
Średnica gwintu, mm | Moment dokręcania, kgf·m |
6 | 0,6-0,9 |
8 | 1,4-1,7 |
10 | 3,0-3,5 |
12 | 5,5-6,0 |
14 | 8,0-9,0 |
16 | 12-14 |
18 | 16-19 |
20 | 23-27 |
22 | 30-36 |
24 | 42-48 |
Śruba musi wystawać z nakrętki (z wyjątkiem szczególnych przypadków) dwie lub trzy nitki nici.
Zawleczki nie mogą wystawać z otworów w nakrętkach. Końce zawleczek muszą być rozdzielone i zagięte - jeden pod śrubę, a drugi za nakrętkę.
Podczas montażu przedmuchać przewody przewodu paliwowego i siłownika hamulca sprężonym powietrzem.
Komentarze gości