Przed podjęciem decyzji o naprawie konieczne jest zdiagnozowanie stanu połączeń poszczególnych podzespołów. Z reguły rozpoznanie ustala się na podstawie objawów pośrednich, takich jak zwiększony hałas. wibracje, zużycie oleju, przebicie gazu w skrzyni korbowej itp. W celu lepszej diagnostyki konieczne jest rozebranie jednostki. umyć części, dokonać ich inspekcji i poddać analizie mikrometrycznej. Na podstawie wyników inspekcji i mikrometrii podejmowana jest decyzja o kontynuowaniu eksploatacji bez naprawy lub przeprowadzeniu naprawy. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę następujące kwestie: jeśli rzeczywiste wymiary części mieszczą się w polach tolerancji dozwolonych w niniejszej Instrukcji, możliwa jest dalsza eksploatacja urządzenia bez naprawy; jeżeli wymiary wykraczają poza dopuszczalne zakresy tolerancji, konieczna jest naprawa. Rozszerzenia stref tolerancji podane w niniejszym Przewodniku. Należy wziąć pod uwagę możliwość wykorzystania pozostałych zasobów węzła bez przywracania połączeń. W przypadku naprawy urządzenia podczas przywracania połączeń nie dopuszcza się rozszerzenia pól tolerancji poza wartości nominalne. Technologię naprawy zazwyczaj dzieli się na cztery główne etapy prac:
- 1. Demontaż - mycie.
- 2. Kontrola - sortowanie.
- 3. Sama naprawa: przywrócenie mikro- i makrogeometrii powierzchni części oraz właściwości fizycznych i mechanicznych.
- 4. Montaż wraz ze wstępną kontrolą części dostarczanych do montażu.
Operacje demontażu i montażu przeprowadzane są w kilku etapach: mycie zewnętrzne urządzenia, częściowy demontaż, mycie urządzenia, rozbiór na części, mycie i czyszczenie części. Przed kontrolą i sortowaniem wszystkie części muszą zostać dokładnie oczyszczone z brudu i osadów węglowych oraz odtłuszczone. wypłucz i osusz.
Wyczyść kanały i otwory olejowe w częściach, przepłucz pod ciśnieniem i przedmuchaj sprężonym powietrzem.
Nie wolno myć części wykonanych ze stopów aluminium i cynku w roztworach alkalicznych stosowanych do mycia części stalowych i żeliwnych, gdyż aluminium i cynk rozpuszczają się w alkaliach.
Podczas kontroli części, poprzez oględziny zewnętrzne wykrywane są pęknięcia, wgniecenia, ubytki i inne uszkodzenia. Części krytyczne sprawdza się pod kątem pęknięć za pomocą defektoskopu. Należy kontrolować wymiary części w obszarach największego zużycia. Zęby kół zębatych zużywają się nierównomiernie, dlatego przy ich sprawdzaniu należy zmierzyć co najmniej trzy zęby ustawione pod kątem około 120°.
Nie zaleca się dalszego użytkowania części z odpryskami (drzazgami) oraz pokruszonymi powierzchniami roboczymi zębów na skutek zmęczenia materiału, ze względu na konieczność zagwarantowania prawidłowej pracy przekładni zębatych przez cały okres międzyremontowy.
Nie jest możliwy montaż zespołów montażowych takich jak: korbowód z pokrywą korbowodu, blok cylindrów z pokrywami łożysk głównych, koła zębate skrzyni biegów oraz przekładnia główna. Pozostałe elementy montażowe można zdemontować, ale jeśli zostanie podjęta decyzja o dalszym użytkowaniu elementów współpracujących bez naprawy, nie zaleca się ich ponownego montażu.
W każdym przypadku naprawy części metodą spawania i napawania, spoina nie może zawierać wtrąceń żużla, niekontrolowanych obszarów, podtopień ani innych wad. Po spawaniu należy oczyścić spoinę. Usuń nadmiar metalu, aby nie przeszkadzał w montażu pasujących części.
Otwory ze zużytymi lub uszkodzonymi gwintami odnawia się poprzez nacięcie gwintu o większym rozmiarze naprawczym, zespawanie otworów, a następnie wiercenie i nacięcie gwintu o nominalnym rozmiarze, montaż wkładek i wkładek gwintowych spiralnych. Stosowanie wkładek gwintowanych jest preferowane ze względu na poprawę jakości odbudowy i obniżenie kosztów robocizny.
Wkładka ma postać sprężystej spirali wykonanej z drutu w kształcie diamentu. Na jednym końcu spirali zagięta jest smycz technologiczna, za pomocą której w przygotowany wcześniej otwór wkręca się wkładkę. Proces technologiczny naprawy otworu gwintowanego za pomocą wkładki spiralnej obejmuje następujące operacje: wywiercenie uszkodzonego otworu do określonego rozmiaru. nacięcie w nim gwintu odpowiadającego rozmiarowi wkładki spiralnej, wkręcenie wkładki spiralnej i zerwanie smyczy technologicznej wzdłuż nacięcia.
W tabeli podano rozmiary otworów i gwintów dla wkładek spiralnych stosowanych przy naprawach części samochodowych.
Tabela 11. Tabela rozmiarów wierteł i gwintowników do wkładek spiralnych
| Gwint nominalny | Średnica wiertła, mm | Gwint do wkładki spiralnej |
| M5x0,8 | 5,2 | M6x0,8 |
| M6x1,0 | 7,0 | M8x1,0 |
| M8X1,25 | 8,7 | M10x1,25 |
| M10x1,5 | 10,5 | M12x1,5 |
| M11x1,0 | 12 | M13x1,0 |
| M12x1,75 | 12,2 | M14x1,75 |
| M12x1,5 | 12,5 | M14x1,5 |
| M14x1,25 | 14,7 | M16X1,25 |
| M14x1,5 | 14,7 | M16x1,5 |
| M16x1,5 | 16,5 | M18x1,5 |
| M18x1,5 | 18,1 | M20x1,5 |
| M20x1,5 | 20,5 | M22x1,5 |
Do naprawy otworów gwintowanych za pomocą wkładek spiralnych produkowany jest specjalny zestaw, w którego skład wchodzą: wkładki, wiertła, gwintowniki specjalne, klucze do wkręcania wkładek. zadziory służące do odcięcia smyczy technologicznej.
Części montażowe muszą być czyste i suche. Połączenia gwintowane muszą być wolne od uszkodzeń. Jednorazowe, samoblokujące się gwintowane elementy złączne należy wymienić na nowe. Jeżeli nie ma możliwości zastosowania nowych części samohamownych, należy przy montażu starych dodatkowo zabezpieczyć je przed odkręceniem.
Podczas montażu należy zamontować nowe uszczelki i pierścienie uszczelniające. Podczas montażu należy nasmarować powierzchnie trące części czystym olejem. Podczas montażu uszczelek gumowych należy nasmarować powierzchnię roboczą mankietu (aby uniknąć uszkodzeń podczas instalacji). W przypadku montażu uszczelniaczy olejowych z korpusem metalowym należy nasmarować gniazdo pod uszczelniaczem olejowym cienką warstwą środka uszczelniającego.
Montaż podzespołów i zespołów należy wykonywać zgodnie z niniejszą Instrukcją.
Przed montażem należy sprawdzić wymiary części tworzących pasowania za pomocą przyrządu pomiarowego.
Podczas montażu części, które w położeniu skrzyżowania mają ruchomą powierzchnię, należy zapewnić ich swobodny względny ruch, bez zacinania się. Tuleje, pierścienie łożysk kulkowych i wałeczkowych montuje się za pomocą trzpieni. Przy naciskaniu łożysk siła nie może być przenoszona za pośrednictwem kulek lub rolek. Narzędzia dociskowe muszą przylegać do pierścienia poddawanego prasowaniu. Kierunek przyłożonej siły nacisku musi pokrywać się z osią łożyska, aby uniknąć odkształcenia pierścieni.
Jeżeli warunki montażu przewidują, że montaż elementów krytycznych odbywa się za pomocą uderzeń młotka, wówczas w celu uniknięcia uszkodzeń mechanicznych należy stosować trzpienie i młotki wykonane z metali kolorowych, tworzyw sztucznych, gumy, a także urządzenia do wciskania elementów.
Klucze muszą być mocno osadzone w rowkach klinowych wałów za pomocą młotka lub trzpienia z metalu nieżelaznego.
Nie dopuszcza się luzu klinów w rowkach trzonka.
Szpilki muszą być wkręcone w gwintowane otwory mocno i bez luzu. Części powinny swobodnie pasować do kołków. Niedopuszczalne jest zginanie kołków przy montażu na nich części; mocowanie zespołu lub części kilkoma nakrętkami lub śrubami musi odbywać się równomiernie po całym obwodzie - najpierw wstępnie, a następnie ostatecznie. Wszystkie nakrętki lub śruby danego połączenia muszą być dokręcane tym samym momentem obrotowym.
We wszystkich przypadkach przewidzianych w Instrukcji należy używać kluczy umożliwiających ograniczenie momentu obrotowego. Momenty dokręcania połączeń gwintowanych, o ile w danych technicznych nie określono inaczej, ustala się w zależności od średnicy gwintu zgodnie z tabelą.
Tabela 12. Tabela momentów dokręcania połączeń gwintowych
| Średnica gwintu, mm | Moment dokręcania, kgf·m |
| 6 | 0,6-0,9 |
| 8 | 1,4-1,7 |
| 10 | 3,0-3,5 |
| 12 | 5,5-6,0 |
| 14 | 8,0-9,0 |
| 16 | 12-14 |
| 18 | 16-19 |
| 20 | 23-27 |
| 22 | 30-36 |
| 24 | 42-48 |
Śruba powinna wystawać poza nakrętkę (z wyjątkiem przypadków specjalnie określonych) na dwóch lub trzech wątkach.
Kołki ustalające nie mogą wystawać poza otwory nakrętek. Końce zawleczek muszą być rozchylone i wygięte - jeden na śrubie, drugi na nakrętce.
Podczas montażu należy przedmuchać przewody paliwowe i hamulcowe sprężonym powietrzem.
Komentarze gości