Да прыняцця рашэння аб рамонце неабходна правесці дыягностыку стану спалучэння агрэгатаў. Як правіла, дыягнаставанне вядзецца па ўскосных прыкметах, такім як: падвышаны шум. вібрацыя, выдатак алею, прарыў картэрных газаў і інш. Для больш якаснай дыягностыкі агрэгат неабходна разабраць. дэталі прамыць, агледзець і падвергнуць мікрамятажу. Па выніках агляду і мікраметражу прымаецца рашэнне аб прадаўжэнні эксплуатацыі без рамонту або аб правядзенні рамонту. калі ж памеры выйшлі за дапушчальныя палі допускаў, то неабходны рамонт. Пашырэння палёў допускаў, прыводныя ў гэтым Кіраўніцтве. варта разумець як магчымасць выкарыстання рэшткавага рэсурсу вузла без аднаўлення спалучэнняў. У выпадку рамонту агрэгата пры аднаўленні спалучэнняў пашырэнне палёў допускаў звыш намінальных не дапушчаецца. Тэхналогію рамонту прынята дзяліць на чатыры асноўныя этапы работ:
- 1. Разборка - мыйка.
- 2. Кантроль - сартаванне.
- 3. Уласна рамонт: аднаўленне мікра- і макрогеометрии паверхняў дэталяў і фізіка-механічных уласцівасцяў.
- 4. Зборка з папярэднім кантролем дэталяў, якія паступаюць на зборку.
Разборачна-зборачныя аперацыі вядуць у некалькі стадый: вонкавая мыйка агрэгата, подразборка, вузлавая мыйка, разборка на дэталі, мыйка і ачыстка дэталяў. Усе дэталі перад кантролем - сартаваннем старанна ачысціць ад бруду і нагару, абястлусціць. прамыць і высушыць.
Алейныя каналы і адтуліны ў дэталях прачысціць, прамыць пад ціскам і прадуць сціснутым паветрам.
Не дапушчаецца прамываць дэталі з алюмініевых і цынкавых сплаваў у шчолачных растворах, якія ўжываюцца для мыйкі сталёвых і чыгунных дэталяў, бо алюміній і цынк раствараюцца ў шчолачах.
Падчас кантролю дэталяў абломы, расколіны, увагнутасці, ракавіны і іншыя пашкоджанні выяўляюць вонкавым аглядам. У адказных дэталяў наяўнасць расколін правяраюць пры дапамозе дэфектаскоп. Памеры дэталяў неабходна кантраляваць у месцах найвялікіх зносаў. Зуб'і шасцерняў зношваюцца нераўнамерна, таму пры іх кантролі варта замяраць не менш за тры зуб'і, размешчаных прыкладна пад вуглом 120°.
Не рэкамендуецца дапушчаць да далейшай эксплуатацыі дэталі з адколамі (скаламі) і выкрышанай працоўнай паверхняй зуб'яў стомленага характару з прычыны неабходнасці гарантаваць працу зубчастых перадач на працягу ўсяго міжрамонтнага прабегу.
Нельга разумкамплектоўваць зборачныя адзінкі, такія як: шатун з вечкам шатуна, блок цыліндраў з вечкамі карэнных падшыпнікаў, шасцярні скрынкі перадач і галоўнай перадачы. Астатнія зборачныя адзінкі разукамплектоўваць можна, але калі прынята рашэнне аб працягу эксплуатацыі спалучаных элементаў без рамонту, то іх розумкамплектоўваць немэтазгодна.
Ва ўсіх выпадках рамонту дэталяў зваркай і наплаўкай зварное шво не павінен мець шлаковых уключэнняў, неправераных участкаў, падрэзаў і іншых дэфектаў. Пасля зваркі шво зачысціць. Наплывы металу ўхіліць, каб яны не мяшалі ўсталёўцы спалучаных дэталяў.
Адтуліны з зношаным або пашкоджаным разьбярствам аднавіць наразаннем разьбярства павялічанага рамонтнага памеру, заваркой адтулін з наступным свідраваннем і наразаннем разьбярства намінальнага памеру, пастаноўкай круцёлкаў і спіральных разьбовых уставак. Ужываць разьбовыя ўстаўкі пераважней па меркаваннях падвышэння якасці ўзнаўлення і паніжэнні працавыдаткаў.
Устаўка ўяўляе сабой якая спружыніць спіраль, вырабленую з дроту ромбічнага перасеку. На адным канцы спіралі загнуты тэхналагічны ланцужок, пасродкам якога ўстаўку заварочваюць у папярэдне падрыхтаваную адтуліну. Тэхналагічны працэс рамонту разьбовай адтуліны пры дапамозе спіральнай устаўкі складаецца з наступныя аперацыі: рассвідроўванне дэфектнай адтуліны да вызначанага памеру. наразанне ў ім разьбы, якая адпавядае памеру спіральнай устаўкі, укручванне спіральнай устаўкі і абломванне тэхналагічнага павадка па насяканні.
У табліцы пазначаны памеры адтулін і разьбы пад спіральныя ўстаўкі, якія прымяняюцца пры рамонце аўтамабільных дэталяў.
Табліца 11. Табліца памераў свердзелаў і метчыкаў для спіральных уставак
Намінальным разьба | Дыяметр свердзела, мм | Разьба пад спіральную ўстаўку |
М5х0, 8 | 5,2 | М6х0, 8 |
М6х1,0 | 7,0 | М8х1,0 |
М8Х1, 25 | 8,7 | М10х1, 25 |
М10х1, 5 | 10,5 | М12х1, 5 |
М11x1,0 | 12 | М13x1,0 |
М12х1, 75 | 12,2 | М14х1, 75 |
М12х1, 5 | 12,5 | М14х1, 5 |
М14х1, 25 | 14,7 | М16Х1, 25 |
М14х1, 5 | 14,7 | М16х1, 5 |
М16х1, 5 | 16,5 | М18х1, 5 |
М18х1, 5 | 18,1 | М20х1, 5 |
М20х1, 5 | 20,5 | М22х1, 5 |
Для рамонту разьбовых адтулін спіральнымі ўстаўкамі выпускаецца спецыяльны камплект, у які ўваходзяць: устаўкі, свердзелы, спецыяльныя метчыкі, ключы для заварочвання ўставак. бародкі для ссякання тэхналагічнага ланцужка.
Дэталі зборкі павінны быць чыстымі і сухімі. Разьбовыя злучэнні павінны быць без пашкоджанняў. Аднаразовыя самаконтрыцца разьбовыя крапежныя дэталі павінны быць заменены на новыя. У выпадку немагчымасці прымяніць новыя самоконтрящиеся дэталі, пры пастаноўцы старых неабходна іх дадаткова стопарыць ад адварочвання.
Пры зборцы ўсталёўваць новыя пракладкі і сальнікі. Пры зборцы якія труцца паверхні дэталяў вышмараваць чыстым алеем. Пры пастаноўцы гумовых сальнікаў працоўную паверхню абшэўкі вышмараваць (у пазбяганне пашкоджання пры мантажы). Пры ўсталёўцы сальнікаў з металічным корпусам гняздо пад сальнік вышмараваць тонкім пластом герметыка.
Зборку вузлоў і агрэгатаў выконваць у адпаведнасці з гэтым Кіраўніцтвам.
З дапамогай вымяральнай прылады пракантраляваць перад зборкай памеры дэталяў, утваральных пасадкі.
Пры зборцы дэталяў, мелых у спалучэнні рухомую пасадку, павінна быць забяспечана іх вольнае адноснае перасоўванне, без заеданий. Утулкі, кольцы шарыкавых і ролікавых падшыпнікаў усталёўваць пры дапамозе аправак. Пры запрэсоўцы падшыпнікаў высілак не павінна перадавацца праз шарыкі ці ролікі. Прылады для запрэсоўкі павінны ўпірацца ў запрасоўванае кольца. Кірунак прыкладаемага намаганні запрэсоўкі павінна супадаць з воссю падшыпніка, каб пазбегнуць перакосу кольцаў.
Калі па ўмовах зборкі ўсталёўка адказных дэталяў вырабляецца ўдарам малатка, неабходна ўжываць апраўкі і малаткі з каляровых металаў, пластмасы, гумы, а таксама прынады для запрэсоўкі дэталяў, у пазбяганне механічных пашкоджанняў.
Шпонкі павінны быць шчыльна пасаджаныя ў шпоночные пазы валаў пры дапамозе малатка ці апраўкі з каляровага металу.
Не дапушчаецца люфт шпонак у пазах валаў.
Шпількі павінны быць загорнуты ў разьбовыя адтуліны шчыльна без люфту. Дэталі павінны апранацца на шпількі свабодна. Падгінанне шпілек пры ўсталёўцы на іх дэталяў не дапушчаецца, мацаванне вузла ці дэталі некалькімі гайкамі ці нітамі павінна вырабляцца раўнамерна па перыметры спачатку спачатку, а затым канчаткова. Усе гайкі ці ніты аднаго злучэння павінны быць зацягнуты адным круцячы момант.
Ва ўсіх выпадках, прадугледжаных Кіраўніцтвам, неабходна прымяняць ключы, якія дазваляюць абмяжоўваць крутоўны момант. Моманты зацяжкі разьбовых злучэнняў, калі яны спецыяльна не агавораны ў тэхнічных умовах, вызначаюцца ў залежнасці ад дыяметра разьбы ў адпаведнасці з табліцай.
Табліца 12. Табліца момантаў зацяжкі разьбовых злучэнняў
Дыяметр разьбы, мм | Момант зацяжкі, кгс·м |
6 | 0,6-0,9 |
8 | 1,4-1,7 |
10 | 3,0-3,5 |
12 | 5,5-6,0 |
14 | 8,0-9,0 |
16 | 12-14 |
18 | 16-19 |
20 | 23-27 |
22 | 30-36 |
24 | 42-48 |
Ніт павінен выступаць з гайкі (акрамя асоба абумоўленых выпадкаў) на дзве-тры ніткі разьбярства.
Шплінты не павінны выступаць з прарэзаў гаек. Канцы шплінтаў павінны быць разведзены і адагнутыя - адзін на ніт, а іншы на гайку.
Трубкі паліваправода і прывада тармазоў пры зборцы прадуць сціснутым паветрам.
Каментары наведвальнікаў